對輥擠壓造粒機2

一、產(chǎn)品概述 對輥擠壓造粒機是無烘干造粒機，采用優(yōu)質防腐及耐磨材料精心制作而成，具有外形美觀、操作簡單、能耗低、壽命長、成粒率高等優(yōu)點，是無烘干造粒設備。本系列造粒機適用范圍廣泛，其特征如下： 1.無干燥工藝，常溫造粒，一次成型，投資小，見效快，經(jīng)濟效益好。 2.動力小運行可靠，無三廢排放，操作穩(wěn)定，維修方便，流程布局合理，生產(chǎn)成本低。 3.原料適應性廣，可以生產(chǎn)2.5—40mm顆粒，顆粒強度好，可用于復混肥料、醫(yī)藥、化工、飼料、煤炭、冶金等各種原料的造粒，并能生產(chǎn)多種濃度、多種類型（包括有機肥、無機肥、生物肥、磁化肥等）復混肥。 4.特別是稀土、硫銨、硫酸銨系復混肥造粒。

二、工作原理

該系列對輥式造粒機采用物理擠壓原理，將粉劑物料加工為所需形狀顆粒，其工作原理是：由電動機驅動皮帶和皮帶輪，通過減速機傳遞給主動軸，并通過對開式齒輪與被動軸同步，相向工作。物料從進料斗加入，經(jīng)對輥擠壓成型，脫模造球，然后落入破碎室，同時隨著傳動軸驅動的一副鏈條帶動兩根狼牙棒的旋轉，將擠壓成型但相互粘連的顆粒分離，最終從下方篩孔篩下成品顆粒和粉料，經(jīng)過后續(xù)的篩分機實現(xiàn)顆粒物料和回料粉劑的分離，利用皮帶輸送機使返回料與新料混合，再次進行造粒。隨著電動機連續(xù)轉動，物料的不斷進入，實現(xiàn)了批量生產(chǎn)。

三、結構概述

整個機器分為四大部分：

1.機架部分：機器主體全部安裝固定在機架上。該機的機架均采用優(yōu)質碳鋼板、槽鋼焊接而成，整機結構穩(wěn)定、堅固耐用。

2.傳動聯(lián)接部分：本機由電動機驅動皮帶輪、三角帶、減速機傳動，使機頭工作。另有鏈輪、鏈條組成傳動鏈傳遞給破碎分離工作部分。其中減速機與機頭工作部分，用尼龍柱銷式聯(lián)軸器傳遞驅動。

3.機頭工作部分：由傳動輪通過尼龍柱銷聯(lián)軸器傳遞動力至主動輥軸，對輥同步運轉由一對開式齒輪保證，主被動軸的兩側有特定的軸承及用于調整滾皮間距的偏心套等部件，安裝在機架上。

4.破碎分離工作部分：物料經(jīng)過輥擠壓后流向下側的破碎室內，隨著雙軸狼牙棒的轉動，可分離出球粒和返回料。

四、主要技術參數(shù)

本系列造粒機，輥皮上的球窩的形狀及尺寸可視用戶所需，有較大范圍的選擇，擠壓形狀有枕頭狀、半圓球形、棒形、藥片藥丸形狀、核桃狀、扁球狀及方條形狀。目前均采用扁球形狀、其主要參數(shù)見表：

五、安裝調試及維護保養(yǎng)

1.安裝：造粒機到廠后，以造粒機為主機，根據(jù)機組多少而定，并與工藝流程圖相配合安裝，找出標高和水平位置，本機機架有地腳孔，可安裝在混凝土上（振動量不大不需要很牢固的混凝土地基上）。

2.調試：本機出廠前已調試過，試用后仍需調試。

⑴壓輥間隙調整：

先把軸承座上面的八條M16螺栓松動，轉動偏心套，調整到所需的厚度，兩輥間隙不能使兩輥相碰撞，最小應保持在0.4-0.6mm之間，在把軸承座上面的八條M16螺栓擰緊即可。

⑵球窩的對位調整：

先把軸承座上面的八條M16螺栓松動，如軸向不對球窩，調整兩偏心套壓蓋螺栓，使軸左右移動調整到球窩相對即可。在把軸承座上面的八條M16螺栓擰緊即可。如上下不對球窩，先把副軸上調試盤的7條M10螺栓松動（齒輪的7條M10螺栓），在調整調試盤上凹處頂絲，使副軸微轉球窩相對即可，然后把調試盤的7條M10螺栓擰緊，松動頂絲，即可使用。

⑶輥皮的更換：

首先清理干凈輥皮上邊的殘余物料，然后將機頭里的兩根輥軸拆卸下來，去除偏心套、軸承等部件，清理干凈殘余的油脂。然后將輥皮和軸放入煤油中浸泡一天，以便油滲入它們之間的間隙，利于壓出輥皮。輥軸一側呈臺階狀，起到安裝輥皮時的限位作用，將舊輥放入壓力機后，套入直徑大于輥軸臺階小于輥皮的套筒，將輥皮從無臺階一側壓出。

安裝輥皮時，裝入鍵后，將輥皮凹槽對準鍵的位置，通過壓力機壓至限位的臺階處即可。然后依次安裝軸承、偏心套等部件。安裝完畢后按步驟⑴⑵調試即可。

3. 易損件清單

a.滾動軸承  b.輥皮   c.齒輪   d.聯(lián)軸器柱銷   e.三角帶   f.鏈條鏈輪

六、使用須知

1.本機應在無負荷情況下啟動，嚴禁帶料開啟。

2.嚴禁物料內帶有鐵物進入，以免折斷輥軸。

3.開機前齒輪處要抹黃油。

4.鏈條、鏈輪每3天抹黃油。

5.軸承座軸承每班用黃油槍注黃油兩次，每三個月更換軸承室內黃油。

6.減速機使用前必須加一次齒輪油，使齒輪油淹沒大齒輪40-60mm(或油尺三分之二位)，方可進行生產(chǎn)使用，每四個月更換一次齒輪油。

7.本機下班后，使物料下完，要清理內部物料，磨具輥上抹機油（廢機油即可），防止生銹和腐蝕。

七、常見故障及排除方法